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去毛刺工艺常见于零件生产中，主要是去除在零件面与面相交处所形成的刺状物或飞边。毛刺对零件的产品质量具有较大的影响，所以我们还需重视起来。去毛刺常见的方法主要有这几种：

化学去毛刺：这种方法主要适用于小的金属零件，可以去除厚度小于0.07 mm的细小毛刺。原理是利用化学反应形成一层电阻大、电导率小的黏液膜，保护工件表面不被腐蚀，而毛刺突出于表面，化学作用会将毛刺去掉。

高温去毛刺：这种方法主要适用于任何结构形状的金属、塑料、橡胶零件，特别是形状复杂而用手工又难去除毛刺的零件。原理是利用高温爆炸来使高压气体无孔不入，零件的所有内孔、交叉孔、槽、深孔等的毛刺均能被烧掉需要有专用高温去毛刺机床。

电解去毛刺：适用于有色、黑色金属零件，特别适用于形状复杂的零件及用机械、手工方法难以去除的内孔等零件。原理是利用温差的影响，液膜难以形成，通电后电力线高度集中于毛刺部分距阴极最近的毛刺将以最快速度溶解，直到毛刺全部溶解，边缘逐渐形成圆角毛刺，分享去毛刺的多种技巧即达到去毛刺的目的。

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金属件生产完成之后，都需要对其边缘、内孔、背孔、孔口、不规则边等进行去毛刺，难度比较高的包括内孔去毛刺、交叉孔去毛刺等，金属件去毛刺的注意事项。

①与电极平行方向的毛刺长度不大于0.8mm;

②毛刺厚度最大为0.15mm。

③对于零件而言，主、副交叉孔须经人工手铰，

④使毛刺方向与孔轴线平行，以避免和减少电极可能的短路现象，及减少电极绝缘体层的磨损。

⑤加工工件的品种和位置必须与所用电极相符，做到“专件专用”，否则将造成工件、电极，以致加工电源的损坏，应引起高度的重视。

⑥吸附在工件上的脱落的切屑以及污物也会造成加工时的短路故障、加工缺陷以及不良的导电接触，因此，工件必须经过前道清洗后才能进行加工。

⑦工件去毛刺加工后，零件表面粘附有电解液，须进行清洗并作防锈处理。

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